AGV无线充电的实现方式主要围绕能量传输技术和工作场景展开，不同方案在效率、成本、适应性等方面各具特色。最常见的电磁感应式充电如同“精准对接的能量桥”——地面发射线圈与车载接收线圈严格对齐时，高频交流电产生的交变磁场实现能量传递。这种方案传输效率可达90%，且技术成熟，汽车工厂中多数AGV采用该方式，但必须精确控制5毫米内的对位误差，且传输距离通常不超过3厘米。某物流企业曾测算，其仓库AGV因反复停靠产生的累计位置偏差，导致电磁感应充电效率每月下降2%，需要人工校准。

为突破距离限制，磁共振式充电应运而生。这项技术让发射端与接收端线圈谐振在相同频率，如同音叉共鸣般传递能量，传输距离可达50厘米，且允许一定角度偏移。机场行李运输AGV利用该特性，在通过廊桥时即使车身倾斜15度仍能稳定充电。不过其系统造价是电磁感应式的3倍，且需要更复杂的电磁屏蔽措施。实验室数据显示，当周边存在金属货架时，磁共振系统的能量损耗会从12%激增至25%。

按工作模式划分，碎片化充电与持续充电形成鲜明对比。前者在AGV作业流程中嵌入多个微型充电点：装卸货时利用机械臂工作间隙充电30秒，拐弯减速时通过压感装置激活地板线圈。这种方式将充电时间分解到工作流程的“缝隙”中，某电商仓库借此将AGV日均充电次数从4次提升至40次，单次充电时间却缩短94%。而持续充电则在AGV行驶路径铺设连续线圈，如同给道路装上“充电轨道”，特别适合机场行李车、半导体工厂晶圆搬运车等低速固定路线场景，但每米铺设成本超过3000元，且需要实时功率调控防止过热。

特殊场景催生出创新方案。在防爆环境中，AGV采用封闭式耦合器充电，充电接口被环氧树脂完全包裹，即便在粉尘浓度超标的粮食仓库也能安全使用，但散热问题导致其功率限制在1kW以下。水下AGV则使用低频电磁场穿透水体充电，虽然传输效率仅65%，却让水下巡检机器人的工作时间从2小时延长到8小时。这些特殊方案的成本往往比常规充电系统高出5-8倍，却能解决行业痛点。随着智能控制技术进步，自适应充电系统开始崭露头角——通过实时监测电池状态、任务优先级自动切换充电模式，在效率与成本间找到动态平衡点。